织物瑕疵之外观特征与成因

织物瑕疵之外观特征和成因 织物瑕疵之外观特征和成因 由纤维至成品织物，整理阶段可分为纺纱(Spinning)、织造(Weaving)、练漂、上色、印花(Scouring&Bleaching，Dyeing，Printing)和后整理整理(Finishing)四大阶段。 现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征和生成之原因分述于下： 1.属于纤维原材料、纱线支数原因者 2.属于织造原因者 3.属于印染后整理原因者 4.生成原因难以回属及专业整理者 1.属于纤维原材料、纱线支数原因者 (1)棉粒(Nep) 外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉花纺织成之粗纱，常有此种瑕疵。 成因： 1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。 2.梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充分发挥梳理作用。 (2)棉籽皮(Seeds) 外观：纯棉或棉纤维混纺化纤织物之本色棉布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。 成因： 1.轧棉工程在将棉纤维和棉籽分别时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。 2.清花过程未能将棉籽皮彻底清除。 (3)粗结(Slub) 外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较纱之正常捻数为少之簇状纤维。 成因： 1.精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。 2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。 (4)飞花(Flyer) 外观：和粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。 成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。 (5)节纱(CockledYarn) 外观：在约纤物有效宽度长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。 成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。 (6)纱线支数不均(UnevenYarn) 外观：由织物长面观看，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。 成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。 (7)云织(ClouddofWeaaving) 外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。 成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇合在一起。 (8)纤维点(FiberSpot) 外观：上色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。 成因： 1.棉纤维中有死棉纤维。 2.在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之涤纶，于上色时非使用分散性染料，及非高温施染，则涤纶不上色。 (9)批号不同(DifferentIots) 外观：化学纤维丝或化学纤维整理丝织物，混纺化纤织物纱织物，支数粗细和密度均符合规定，但经上色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。 成因： 1.在织造时使用之混纺化纤织物纱，虽支数和密度符合规定，但纱中纤维之混纺化纤织物率不同，在经上色后则有颜色深浅之差别。 (10)蒸纱不良： 外观：E/C混纺化纤织物布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。 成因： 混纺化纤织物纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理，以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。 (11)白点： 外观：上色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。 成因：多发生在中、下等级之棉质上色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于精练，丝完时未能清除。上色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于上色时常常发生。eYMTDhBf0