高效节能的涤棉练染同浴新工艺

高效节能的涤棉练染同浴新工艺 涤棉织物是受消费者欢迎的布料织物之一，由于含有涤棉双组分，兼顾了两种纤维的优点，具有价格低廉、吸湿性好、保型性好的优点。但是，由于含有不同组分，上色过程较为繁琐，传统的上色整理必须包含棉组分前处理、涤上色、棉上色三个流程，不仅费时，而且耗能大、效率低、质量操纵的工艺点多，产品质量不易操纵。 　　义乌嘉德莱有限公司通过将新型材料SR应用于涤棉织物的整理过程，创新一种高效节能的涤棉炼染同浴新工艺，缩短了工艺流程，达到了节能减排、提高整理效率和质量的目的。 　　生产工艺 　　以涤棉针织物布料为例，采纳SR、冰醋酸、高温匀染剂BOF、无泡皂洗剂、无醛固色剂、分散深蓝、中温型活性染料等药剂，参照工艺流程为：SR×40℃×30min→HAC 0.5g/L 、分散染料x%、BOF运转10 min →升温至130℃保温40 min →降温还原清洗 → 染棉→皂洗 → 固色 → 柔软→脱水烘干→定型。 　　SR新工艺上色成品的技术指标 　　将SR新工艺上色成品和传统工艺整理的相同规格织物同时进行检测，结果比较如下： 　　颜色差异　　　　　　 和传统工艺相近　　≥3.5级； 　　固色率　　　　　 和传统工艺相当　　活性染料≥70%（根据染料种类而定）； 　　耐洗染色坚牢度　　　 和传统工艺相当　　≥3级； 　　耐摩擦染色坚牢度　　 和传统工艺相当　　≥2.5级； 　　日晒牢度　　　　 和传统工艺相当　　≥3级； 　　不含23种致癌芳香胺； 　　甲醛≤25ppm； 　　pH值＝4.5～7.5； 　　缩水率　经向、纬向≤4.5% 　 SR新工艺和传统工艺的特点比较 　 和传统的涤棉上色工艺相比较，SR新工艺具备以下特点。 　　1）运用不含甲醛、APEO，易生物降解，环境友好的原材料，通过高分子聚合反应合成的新型印染处理剂SR，不仅环保，而且具有耐高温，耐电解质、宽pH值范围的稳定性的特点，完全满足上色工艺要求，保证生产的产品品质稳定，不同批次的使用效果相同。由于幸免了传统整理工艺中使用碱进行前处理，彻底杜绝了织物碱煮后因水洗不透彻、布面去碱不完而易产生难以修复的碱斑等疵病；保证工艺的稳定性和重演性。 　　2）运用工厂的现有设备，依赖高效环保的印染新型材料SR的支持，将前处理工序负载在后道上色工序中完成，节约前处理工序，缩短整理工艺流程，节约时间，减少用工，提高生产效率，降低能源消耗，减少污水排放，降低生产成本实现高效短流程整理，达到降低能源消耗的目的。 　　3）减少了助剂种类，简化采购强度，减少仓储负担，减少用工劳动强度及人工，同时减少大量前处理剂的加入，减轻污水处理负荷。 　　4）此工艺简化操作流程，操作简单方便，将影响上色品质的可变因数大大降低。 　 SR新工艺和传统工艺整理成本比较 　　通过生产实践证明，该SR新工艺可达到节能降耗、清洁生产的目的。按照实践企业的实际情况，新老工艺比较后，折合到每处理1t布料的整理成本变化情况如下： 　　1) 节约用水50t（浴比1:10），按照自来水价格5元/t计算，可节约250元； 　　2) 减少污水排放50t，按照污水处理2元/t计算，可节约100元； 　　3) 节约整理时间120min； 　　4) 节约用电90度，按照平均电价为0.68元/度计算，可节约61.2元； 　　5) 节约蒸汽2.5t，按照蒸汽单价130元/t计算，可节约325元； 　　6) 节约前处理助剂花费：325元； 　　7) 减少人工工资：55元。 　　高效环保的SR新工艺作为一项潜力很大的节能减排新工艺，值得向业内进行推广。按全国上色布料年产量50万吨计算，可节约淡水资源2500万吨，减少污水排放2500万吨，节约蒸汽125万吨，节约电4500万千瓦，减少烧碱用量100万吨，生产效率提高25%，每吨布料的综合直接成本可降低1116.2元，年节约成本5.6亿元。该技术可以带动我国整个印染行业的多组分纤维混纺化纤织物、交错物实现节能降耗高效的清洁染整生产，具有很大的市场潜力和推广价值，以及显著的经济效益和社会环境效益。