喷水织机制织合纤织物的纰裂分析

喷水织机制织合纤织物的纰裂分析 用喷水织机制织合纤织物，常会造成织物“纰裂”。文章简要介绍了它的产生原因，并从经纬密度、织物的组织结构、纤维的截面、织造的工艺参数和后处理等方面提出了预防产生的措施。 　　用喷水织机生产的涤纶和锦纶织成的平纹、斜纹、缎纹织物，由于强力较好、价格低廉，织物挺括而深受价格追求型人士的欢迎，虽然舒适性较差，但仍被广泛应用于中、低档工作装的内、外衣料。但常会发生经丝和经丝之间、或纬丝和纬丝之间因滑移而破坏织物组织结构，经丝或纬丝产生歪斜而造成局部织物“稀口”病疵，俗称织物“纰裂”，它严峻地影响到织物的美观和服用性能，形成疵品而使工厂的经济效益受到损失。 根据生产实际，去除“纰裂”的方法主要应该注意以下一些事项。 　　一、经、纬密度要把握恰当　 　 　　（1）当织物的经密或纬密太低时，非常是组织点交叉较少的缎纹和提花织物，经、纬丝之间简单滑动，极易产生纰裂，如用83 dtex（75 D）涤纶作经、纬织成的五枚缎织物两只，纬密都为315根/10cm，使用肯定时间后，经密为512根/10cm的织物不纰裂，而经密为472根/10cm的织物发觉纰裂；又如83 dtex（75 D）锦纶作经、纬的平纹织物，使用肯定时间后，经密为413根/10cm，纬密为335根/10cm的织物不纰裂，而经密为394根/10cm，纬密为276根/10cm的织物发生严峻纰裂。因而肯定要保持恰当的经、纬密度，这是非常重要的。 　　（2）不同粗细的丝线应有恰当的经、纬密度的比例，若比例相差太大，则较粗的一组丝线很简单对较细的一组丝线产生压迫而使织物很简单产生纰裂。合理的经、纬密度的比例建议如下：经、纬同纤度平纹织物的经、纬密度比见表1所示；经、纬同纤度的斜纹和缎纹织物的经纬密度比为：三、四枚斜纹组织为130 ％ ～ 180 ％，四、五枚斜纹组织为130 ％ ～ 200 ％，八枚缎纹组织为180 ％ ～ 250 ％；而经纬纤度不同的涤纶或锦纶平纹组织的织物密度比见表2所示。 表1　同纤度平纹织物经纬密度比 表2　不同纤度的涤纶和锦纶平纹织物的经纬密度比 　　二、织物组织结构 　　众所周知，织物的组织不同，则其交错点不一样，丝线之间的阻力就不一样，缎纹和提花织物的组织点少，经、纬丝之间简单产生滑移，织物简单纰裂；而平纹织物的组织点多，经、纬丝之间不易产生滑移，为此，若因组织点少而产生的织物纰裂，可用增加组织点的方法解决。 　　三、织物原材料 　　涤纶和锦纶长丝一般的截面为圆形，且其表面比较完滑，因而简单产生丝线之间的滑移，即简单产生织物纰裂；若用短纤纱代替，由于纺纱线之间摩擦力增大情况会有较大的好转；若肯定要用长丝，则可适当加低捻度，以增加丝线之间的摩擦力，从而阻挡丝线的滑移。 　　四、打纬角和经、纬丝张力 　　由于在织造时打纬角和经、纬丝张力等工艺参数配置不当，致使经丝和纬丝的交错状态即结构相不一，经、纬丝之间的阻力不一样，产生纰裂的可能性也不一样；若织物没有经或纬效应，则简单产生纰裂，若经丝或纬丝的屈曲不一样，即有较好的经、纬效应，则经、纬丝线之间的阻力大，织物不易纰裂，为此在织造时，打纬角要小于90°，以获得织物较好的纬效应；并以布置不等张力梭口为宜，以增大经、纬丝间的摩擦阻力。 　　五、后处理生产工艺 　　涤纶织物经碱减量整理后，其碱量率要达到18 ％ ～ 20 ％，丝线的直径明显变小，织物简单产生纰裂；而织物经拉幅，由于纬丝被拉挺，经丝和其的阻力减小，也简单产生纰裂；非常是织物后后整理时，因处理不当，织物产生纬斜，在拉幅定型时，左、右两边受到的拉力不同，也会产生纰裂。以花瑶产品为例，它的经丝采纳83 dtex/36f（75D/36f）DTY网络涤纶丝，纬丝采纳165 dtex/48f（150 D／４８ｆ）ＤＴＹ涤纶丝８捻／ｃｍ，织物组织为平纹，一批织物染成酱红色后拉幅后整理后产生严峻纰裂病疵，经和无纰裂的元色织物和自行退浆处理的织物对比测试，其数据如表1所示。 　　　　表1　花瑶产品测试数据 　　　从表3中数据可知： 　　（1）元色织物的平方米碱减量率为4.98 ％，而酱红色织物的平方米碱减量率为19.08 ％，说明酱红色织物碱减量率过大,是元色织物的2.8倍以上。 　　（2）由于酱红色织物碱减量率过大，经线、纬线的线密度和强度明显下降：线密度酱红色织物比元色织物经线下降7.27 ％,纬线下降15.39 ％；强度酱红色织物比元色织物经线下降13.33 ％,纬线下降11.71 ％。 　　（3）由于酱红色织物的碱减量率过大,致使织物的重量明显下降：从表可知，酱红色织物为84.4 g/m2，元色织物为99.11 g/m2,元色织物比酱红色织物重14.71 g/m2。 　　综上所述可得结论：由于酱红色织物的碱减量率过大，使织物纤维的线密度下降和织物重量下降，同时纤维的不匀率增加，因而丝线之间的滑移变大，从而造成织物 “纰裂”。 AASDGGERY6UFGH